钢轨铣磨车自带运行动力，是用于铁路钢轨伤损处理和廓形修复的大型养路机械[1]。我国引进钢轨铣磨车近十年来，在60 轨伤损修复中的运用经验不断积累，工艺也在不断完善，取得了良好的运用效果。随着60N 轨在部分高铁线路的推广应用[2]，运营周期不断累积，近年来伤损情况也逐渐显现。如何在60N轨伤损修复中发挥钢轨铣磨车的性能优势，是钢轨养护面临的新课题，需要不断进行运用经验总结和工艺探索。

1 钢轨铣磨车在钢轨伤损修复中的优势

我国引进的SF03-FFS型钢轨铣磨车，使用2组铣刀盘和1组磨盘对每股钢轨进行铣磨作业［3］（见图1）。铣刀盘作业面为60轨廓，磨盘作业面为近似轨廓的凹面。

铣刀盘沿圆周分布22 组铣削断面，每组铣削断面由9颗铣削刀粒组成。每组铣削刀粒构成一组钢轨断面包络线，随铣盘圆周转动实现对钢轨表面材质的切削剥离。钢轨铣磨车主要通过控制铣刀盘进刀量进行铣削作业，修复轨廓。磨盘圆周是凹面形状，磨盘（直径800 mm）匀速圆周转动，对铣削后的钢轨顶面进行仿形精磨，目的是消除钢轨顶面刀粒铣痕间的细小凹面，提高铣削后的轨面粗糙度。

钢轨铣磨车能够处理钢轨表面疲劳裂纹、剥离、掉块以及波磨、肥边等伤损，修复后轨廓一次成型，作业速度一般为7～12 m/min。在钢轨伤损修复中，相比于钢轨打磨列车，钢轨铣磨车具有以下优势。

1.1 安全性

1.1.1 作业参数调整灵活

钢轨铣磨车可根据钢轨状态实时调整Y方向（钢轨内侧）和Z方向（钢轨顶面）进刀量，作业控制系统响应及时。钢轨打磨列车在作业过程中可对每个砂轮功率和角度进行调整，但需要一定的响应时间和距离，作业控制系统响应滞后。

图1 SF03-FFS型钢轨铣磨车

1.1.2 作业中可紧急停车

作业中遇线路异常、设备故障等紧急情况，钢轨铣磨车可立即停车，钢轨打磨列车需要通过一定的降速距离后才能停车。

1.1.3 无消防隐患

钢轨铣磨车作业单元配备有负压吸尘装置，对铣削和磨削产生的飞溅火星进行密封收集。钢轨打磨列车安装的防火帘无法对磨削产生的飞溅火星实现完全遮挡，作业全程需跟随消防人员及机具。

1.1.4 无线路清扫辅助工作

钢轨铣磨车作业单元配备的负压吸尘装置，可对铣屑和磨屑进行集中回收。钢轨打磨列车作业后，需组织人员和机具对线路、设备遗留的磨屑和积渣进行清除。

1.2 先进性

1.2.1 伤损处理能力高

钢轨铣磨车铣削平均深度1.5 mm/遍，一次作业轨面铣削最大深度3.5 mm，轨距角铣削最大深度5.0 mm。钢轨打磨列车磨削平均深度0.2 mm/遍，一次作业轨面磨削最大深度0.3 mm，轨距角磨削最大深度0.5 mm。

1.2.2 轨廓成型能力高

钢轨铣磨车安装的铣刀盘与轨型匹配，每个铣盘都能实现全断面铣削，铣削后轨廓保持高度一致。钢轨打磨列车是由一组旋转砂轮构成的包络线与钢轨进行径向接触磨削，每个砂轮有独立的压力、角度控制系统，对于原始轨廓一致性差的钢轨，磨削后轨廓难以达到高度一致。

1.2.3 位置控制精度高

钢轨铣磨车每套铣削装置配有一套定位标尺，监控铣刀盘与钢轨相对位置，保证铣削后轨廓的连续精度。钢轨打磨列车的砂轮，由于车辆轮对踏面磨耗与钢轨的相对运动、车架的晃动、车辆的颠簸、进给油缸和偏转油缸的伺服系统和机械结构的误差影响，无法保持砂轮与钢轨接触位置的准确性，对轨廓位置的控制精度差。

1.2.4 作业质量高

钢轨铣磨车作业后轨廓精度 mm，轨面粗糙度≤5 μm；纵向平顺性精度 mm。钢轨打磨列车作业后轨廓精度 mm，轨面粗糙度≤10 μm；纵向平顺性精度 mm。钢轨铣磨车作业后质量明显优于钢轨打磨列车。

1.3 不可替代性

钢轨铣磨车的全断面铣磨与高精度位置控制，对于局部伤损处理或轨廓质量要求较高的钢轨，能够发挥其技术优势。钢轨铣磨车无污染作业的特点，对于长大隧道、地铁等环境具有明显的装备优势［4］。尤其是在波磨、擦伤、小半径曲线（r≤1000 m）伤损修复中，钢轨铣磨车具有不可替代的优势［5］。

2 钢轨铣磨车60轨伤损铣削修复工艺

2.1 60轨伤损特点

60 轨伤损主要有：顶面擦伤（紧急制动、轮对空转等造成）、顶面铬伤（异物碾压造成）、轨头磨耗（小半径曲线、侧磨、波磨等造成）、表面鱼鳞伤（表层疲劳伤损造成）、表面裂纹（材质缺陷、表面应力集中、表面鱼鳞伤纵深发展等造成）、剥离掉块（擦伤、铬伤、材质、表面伤损发展等造成）［6］。